討論了排氣不良及模板脹模變形對制品影響，提出了一種通過改變澆口數量及分布來控制注射壓力分布的思想，并以一實例介紹了一種通過預置壓縮氣體空間來消除注塑模具模板脹模變形的方法。在注塑制品生產過程中，往往會遇到模具經長時間使用后，模板發生變形使制品產生飛邊毛刺等缺陷而導致不合格的情況，通常人們采取大修或報廢的方式處理類似問題。但對于一些尺寸要求不高的制品而言，這種解決方法得不償失。本文就一種模具常見的脹模變形情形提出了一種簡便易行的解決方法。下面由大型注塑加工廠家山東凱旋模塑小編帶大家一起來了解一下。

1、排氣不良及模板脹模變形對制品影響

塑料熔體充模之前，模具模腔內充滿空氣，在注射過程中，塑料熔體也會產生大量氣體。在充模過程中，這些氣體將全部被趕出模腔，其氣體排出途徑大致有以下幾種：

①模具鑲嵌件的間隙及推桿間隙;

②模具分型面;

③專門開設的排氣孔、排氣槽。

模具在排氣不良時，隨著塑料熔體不斷注入模腔，型腔內氣體就會在逐步被驅趕中受到壓縮，受壓縮程度愈大，阻擋熔體前進的作用愈強。

塑料熔體在流動過程中由于能量損失，溫度隨之降低，造成流動性變差，又由于壓縮氣體的迎頭阻攔，其后果不外乎以下兩方面：一是熔體不足以沖破壓縮氣體阻截，被迫停止前進，造成制品缺料(短射)或制品燒焦;二是熔體沖破壓縮空氣阻截，但由于壓力過大(許多多點式澆口模具尤其如此)造成脹模。

模具(尤其是多點式澆口)在長時間使用后，由于其中心處澆口直接受注射機螺桿注射壓力的作用，脹模的可能性，也是終導致制品不合格的主要因素之一。

2、模具脹模變形的原因及對策

2.1模具實例

本實例為一鮑魚盤模具，外徑為500mm，其上均布有數百個直徑相等的小孔且為通孔。

由于該模具使用時間較長(5年)，生產數量很大(30萬件)，其5點式澆注系統中心澆口周圍在注射壓力作用下發生脹模，使制品通孔產生飛邊，導致透孔率只有70%，嚴重影響了該制品的使用功能，且不透孔部分都集中于中心澆口部位。

2.2原因分析

流動距離比不同導致壓力分布不均，由于該模具為中心5點式澆口，根據口模公式

△P=jL(1)式中

△P——口模壓力降

j——口模常數

L——口模長度

由式(1)可以看出，澆點壓力降與流動距離成正比。由此可以導出中心澆口在成型時壓力P中大于其它分流道澆口壓力P分，即P中﹥P分，因此可以得出結論，中心澆口處壓力過大是導致脹模的根本原因。

其5點式澆口模具成型過程如圖3，即中心澆口處先充滿，然后向外擴充，為使制品完全充滿，則制品中心部分要承受過大的補壓壓力。

2.3避免壓力不均的解決辦法和出現的問題

解決上述問題的簡單辦法是堵死中心澆口。堵住中心澆口后，4個澆口處的△P值已達到一致，不再存在壓力不均現象，但隨之而來又出現一個新問題，制品在中心點處成型后極易形成燃燒點，對制品來說是不可接受的，顯然問題并未得到根本解決。于是，我們據實對改動后模具進行一次打樣分析，發現制品成型后會留下一f3～f8mm的燃燒點。

2.4預置壓縮氣體空間

基于上述的試驗與分析，我們采用預置壓縮空氣空間的辦法來解決上述問題。

在原中心澆口空腔處，以其上半部直徑、錐度為準，做一長度為原來空腔長度1/2的圓臺狀鋁芯將中心澆口上半部封閉，下部用鉆頭、鉸刀鉆鉸至f6mm一直孔。

這樣，在注塑過程中，中心部位未被排凈之氣體在注射壓力作用下的熔體擠至預置壓縮氣體空腔中被壓縮，甚至底部熔體結合處部分熔體亦被壓入其中，形成一高度約5mm的尖錐狀凸起，與原中心澆口拉斷處斷點痕直徑相當，不影響制品外觀。

3、結束語

應用這種預置壓縮氣體空間的方法，由于降低了模具模腔中心部位的注射壓力，解決了脹模的問題，使該模具在瀕于報廢之際，又一次煥發青春，于當年又生產5.5萬件制品

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